MES系统的目标与思路

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在生产企业中,实际生产时可能会面临一些问题,首先是生产计划复杂,可能会导致效率低,工作量大,周期长;生产计划执行准确性不高,生产工单准时完工率过低;计划人员很难得到实际生产进度的准确信息;沟通成本高;计划调整难度比较大。计划变更或者紧急插单时,需要重新评估整个生产计划等。其次是生产过程不透明化,以此会衍生出一些问题,比如生产过程中存在很多异常因素,导致生产实际与生产计划脱节;整个生产加工过程处于黑盒状态;瓶颈设备无法实时监控,无法提高其生产效率;然后是生产过程数据收集方面,具体表现为车间现场的原始数据无法准确反馈;无法了解详细生产制程数据;车间现场生产数据都靠手动统计,费时费力,准确率低,时效性差;接着报表决策分析,生产管理层所需生产进度报表,员工工时报表,产品合格率报表、设备等都是通过手工统计,难以满足追求效率的车间管理需求;基于对车间现场原始数据的收集基础为车间量身定制分析报表,需要的生产成本统计报表、生产计划达成率、准时出货率等报表,现阶段也缺少必要的原始数据,比如实际的设备工时和人工工时,导致生产的准确性不高。

MES的思路是通过填补ERP和生产车间之间的空白,缩短排产周期,解决紧急插单问题;通过计划、采集、管控等功能来改进生产执行,与实际生产即时接轨车间时间驱动上层的商务活动。MES项目范围包含对设备/人员工时、实际产量、换模、废品、停机等的数据采集,对任务分配、生产进度、设备实时状态、设备停机记录、模具使用记录、质量问题的生产监控。以及排产与优化,包括生产精细日程安排,自动设备调度、自动换模优化、自动模具调度、自动人力资源调度、订单优先级、计划手工调整、计划结果模拟与预测、计划瓶颈分析、滚动计划与计划同步更新。

 

制造执行系统需要实现,物料和质量以及生产过程的可追溯,生产过程可视化,与设备进行交互:自动取设备加工参数给设备下达生产指令,采用的技术为条形码、二维码,RFID(电子标签),成像技术、传感器技术。MES系统在与ERP关联时,可以对计划进行传递,ERP系统创建基于无限产能的生产计划,通过APS模块编排详细的计划,下达给MES执行。MES系统在将其分派到具体的人员和设备仪器上,在实际生产过程中,设备仪器将运行反馈给控制系统(PLC等),控制系统再将状态结果反馈给MES,MES再将生产反馈给ERP。其中,ERP、APS、MES都具有计划排产功能,取其各自优越算法完美集成,使得生产计划层层筛选下达,员工、设备仪器运行状态、生产加工数据通过数据采集系统,经MES系统整理并实时反馈给APS、ERP,并做出及时修改和调整,保证生产订单,按时、按质,按量交付。

 

MES的特色有:实时数据处理、工序防呆、现场无纸张运作、现场资源追踪、生产状况监视、自动化设备控制、实时现场管理、支持多数据库、网络门户功能。实施MES系统可能带来的收益有减少制造周期时间、减少数据输入时间、减少半成品、减少为交班而准备的纸面工作、减少引导时间、减少纸面工作和设计蓝图所带来的损失、减少产品缺陷。逐步取消手工数据录入和人工操作方式,智能装配、智能测量,虚实结合化生产模式将是未来现场制造领域的发展目标。

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